Расчет количества рабочих мест. Как сделать правильный подсчет рабочих мест для соут? Как считать количество рабочих мест в организации

Как правильно рассчитать количество рабочих мест в организации для проведения СОУТ (специальной оценки условий труда)? Например, в учреждении здравоохранения есть отделение, в котором работают медсестры, санитарки. Само отделение достаточно крупное и поделено на две части. На одной половине работает одна часть медсестер и санитарок, а на другой - другая (работа посменная, но в одну смену могут выходить 2-3 человека). Можем ли мы считать, что есть одно рабочее место медсестры и одно рабочее место санитарки в отделении, просто на этих местах работает достаточно большое количество человек, ведь они выполняют одни и те же обязанности, или его необходимо считать аналогичным рабочим местом? В отделе закупок работают 3 человека, находятся в одном кабинете, используют однотипное оборудование. Можем ли мы считать, что рабочее место одно, а количество работающих на нем 3?

Для определения количества рабочих мест, необходимо воспользоваться штатным расписанием .

Трудового кодекса РФ дает определение рабочему месту. Согласно ей:

Рабочее место - место, где работник должен находиться или куда ему необходимо прибыть в связи с его работой и которое прямо или косвенно находится под контролем работодателя.

Как правило, минимальное количество рабочих мест определяется простым подсчетом наименований должностей штатного расписания. При этом необходимо учесть следующие нюансы:

Работники инженерно-технического персонала, которые имеют на своем рабочем месте стол, компьютер, другую офисную технику и работающие в одну смену, заняты каждый на своем рабочем месте. То есть, сколько в штатном расписании специалистов в отделе закупок - столько и рабочих мест

Взаимозаменяемые работники и работники, для которых рабочее место не может быть однозначно определено, (медсестры, санитарки), могут быть объединены в одно рабочее место. Например, три санитарки, работающих в одном и том же здании могут работать, фактически, на одном рабочем месте.

Кроме того, необходимо также учитывать сменность. Если сотрудники работают в несколько смен, то количество рабочих мест может быть сокращено. В этом случае количество рабочих мест будет определяться не общим количеством сотрудников, а количеством работников, выходящих в одну смену. Например, четыре санитарки, работающих по графику "одни сутки через трое суток", будут работать вместе на одном рабочем месте, но выходить на него будут по очереди.

Необходимо отметить, что количество рабочих мест для проведения СОУТ определяет комиссия.

Правовое обоснование:

В соответствии с абз. 6 ст. 209 ТК РФ рабочее место - место, где работник должен находиться или куда ему необходимо прибыть в связи с его работой и которое прямо или косвенно находится под контролем работодателя.

В соответствии с п. 5 ст. 9 Федерального закона от 28.12.2013 N 426-ФЗ "О специальной оценке условий труда" комиссия до начала выполнения работ по проведению специальной оценки условий труда утверждает перечень рабочих мест, на которых будет проводиться специальная оценка условий труда, с указанием аналогичных рабочих мест.

Количество рабочих мест определяется в следующем порядке:

определяется расчетное количество рабочих мест;

устанавливается принятое количество рабочих мест;

определяются коэффициенты загрузки рабочих мест;

строится график загрузки рабочих мест.

Расчетное количество рабочих мест, необходимых для выполнения заданной годовой программы при установленном технологическом процессе определяется по следующей формуле:

Ср. i = tшт. i /R, где:

Ср. i – расчетное количество рабочих мест на i-той операции;

tшт. i – норма штучного времени на i-той операции.

Полученное расчетное количество рабочих мест может быть дробным, поэтому путем округления Ср. i в большинстве случаев до большего целого числа определяем принятое количество рабочих мест по каждой технологической операции Спр. i .

При проектировании поточных линий допускается некоторое отклонение от данного правила, так называемая перегрузка (до 10-15%).

Коэффициент загрузки рабочих мест по каждой операции определяется делением расчетного количества рабочих мест на данной операции на принятое количество рабочих мест:

n з i = Cр. i /Спр. i *100%, где:

n з i – коэффициент загрузки рабочих мест по i-той операции, %.

Расчетное и принятое количество рабочих мест, а также коэффициенты загрузки по каждой операции приведены в Таблице №1.

Таблица №1

Расчетное и принятое число рабочих мест, коэффициенты загрузки

Средний коэффициент загрузки рабочих мест на линии определяется по формуле:

n i ср. – средний коэффициент загрузки рабочих мест, %;

m – число операций, выполняемых на линии;

∑Ср.i– суммарное количество расчетных мест;

∑Спр.i– суммарное количество принятых рабочих мест.

n i ср. = 39.61 /40*100 = 99,4%

График загрузки рабочих мест представлен в виде системы координат XY.

По оси абсцисс Х располагаются рабочие места, по оси ординат Y - откладывается процент их загрузки.

Средний коэффициент загрузки всех рабочих мест показывается горизонтальной линией через весь график.

Ниже на основании выполненных расчетов строим график загрузки рабочих мест.

График загрузки рабочих мест

Рисунок 1 – график загрузки рабочих мест

4.3 Расчет численности основных рабочих

Количество основных рабочих определяется в следующем порядке:

определяется расчетное количество основных рабочих;

определяется принятое число основных рабочих (округляя расчетное значение до ближайшего целого числа при допустимой перегрузке не более 15%);

проводится организационная синхронизация, направленная на выравнивание загрузки рабочих мест путем совмещения профессий;

определяется окончательно принятая численность основных рабочих.

Расчетное количество основных рабочих на каждой операции определяется по формуле:

Чр. i = Ср. i /Но. i , где:

Чр. i – количество основных рабочих на i-той операции;

Но. i – норма обслуживания на i-той операции.

По расчетной численности рабочих устанавливают их принятую численность путем округления до ближайшего целого числа (как правило, в большую сторону). В практических расчетах на операциях перегрузка рабочих допускается не более 15%.

Во избежание простоев рабочих применяют совмещение выполнения двух и более операций одним рабочим. В результате сокращается общее число рабочих. Совмещение возможно по операциям, на которых разряды выполняемых работ либо совпадают, либо отличаются не более чем на 1.

Расчет необходимого числа основных рабочих и совмещение по операциям приведен в Таблице №2.

Таблица №2

Расчет необходимого числа рабочих

При определении возможности закрепления нескольких операций за одним рабочим необходимо исходить из нескольких факторов. Прежде всего, следует обратить внимание на получаемое при расчетах число рабочих мест Чр. i , вернее на его дробную часть. Она показывает степень загрузки недогруженного рабочего места. Задача проводимой синхронизации состоит в достижении наиболее высокой производительности труда рабочих и максимально возможной загрузки имеющегося оборудования. Поэтому необходимо стремиться закрепить рабочих за станками таким образом, чтобы загрузка оборудования приближалась к 100%.

Учитывая выше сказанное, совмещение проводим на второй и третьей, пятой и шестой операциях

Окончательная расстановка основных рабочих на линии производится с закреплением определенных номеров за работниками.

Номер, присвоенный последнему рабочему на линии, показывает явочное число рабочих в одну смену. В дальнейшем, с учетом коэффициента невыходов (из баланса рабочего времени одного среднесписочного рабочего), определяется списочное число основных рабочих

4.4 Расчет заделов

Более частые переходы рабочих от операции к операции позволяют резко сократить величину заделов. Однако увеличение переходов влияет на снижение производительности труда рабочих.

Для данного производства выбираем период обслуживания Rо равным 120 минутам.

Время работы каждого рабочего места за период обслуживания определяется в зависимости от коэффициента загрузки каждой операции. При наличии на операции нескольких рабочих мест вся недогрузка сосредотачивается на одном рабочем месте, поэтому рассчитывается лишь время работы недогруженного рабочего места:

, где:

Тнед. i – время работы недогруженного рабочего места, мин;

Ro – период обслуживания оборудования, мин.;

Кзагр. i – коэффициент загрузки недогруженного рабочего места, %.

Коэффициент загрузки недогруженного рабочего места Кзагр. определяется числом, стоящим после запятой в значении расчетного количества рабочих мест Чр.

Время недогруженных рабочих мест (на второй и пятой операциях)

Тнед.2 = 120*37/100 = 44,4 мин.

Тнед.5 = 120*67/100 = 80,4 мин.

Покидая одно рабочее место, рабочий обязательно должен оставить задел деталей для обеспечения непрерывности движения всего потока.

В курсовой работе наряду с оборотными заделами рассчитываются и другие внутрилинейные заделы: технологические, транспортные и страховые.

Величина технологического задела на линии определяется по следующей формуле:

Zтехн. = ∑Спр. i ∙ a i ,где:

Zтехн. – технологический задел, шт.;

a i – число одновременно обрабатываемых изделий на каждом рабочем месте i-той операции.

Для рассматриваемого примера раздел технологического задела будет следующим:

Zтехп. = (1∙1+ 3∙1+ 4∙1) = 8 (дет.)

Величина транспортного задела рассчитывается по формуле:

Zтр. = р∙(m – 1), где:

Zтр. – транспортный задел, дет.;

p – размер передаточной партии;

m – число операций, выполняемых на поточной линии.

В рассматриваемом примере величина транспортного задела равна:

Zтр. = 1∙(3 – 1) = 2 (дет.)

Величина страхового задела определяется в процентах от сменного по формуле:

Zстр. = (10÷15%)∙,где:

Zстр. – страховой задел, дет.;

Тcм. – продолжительность смены (рабочего дня в обычные дни), мин.

В рассматриваемом случае размер страхового задела равен:

Zстр. = (10÷15%)х=15 (дет.)

Общий цикловой задел на линии определяется суммированием определенных выше заделов:

Zобщ. = Zтехн. + Zтр. + Zстр. + Z’об. , где:

Zобщ. – общий цикловой задел, дет.;

Z"об. – суммарный оборотный задел на всех операциях, дет.

В общую сумму оборотных заделов на линии включают только заделы, создаваемые на начало периода обслуживания (приходящие на начало периода обслуживания со знаком "минус").

Таким образом, общая сумма цикловых заделов составит:

Z"об. = 1 + 1 = 2(дет.)

Общая сумма циклового задела равна:

Zобщ. = 8 + 2 + 15 + 2 = 27 (дет.)

Рассчитав ритм поточной линии, наметив расстановку рабочих по местам на операциях на всем протяжении принятого периода обслуживания, проведя совмещение рабочих по рабочим местам и установив последовательность их работы на разных операциях потока, весь распорядок оформляется в виде графика движения оборотных заделов и работы рабочих на поточной линии.

Для расчета кол-ва рабочих мест следует определить весь производственный цикл, т. е операции, которые проходят сырье и материалы в процессе изготовления конечной продукции и время, затрачиваемое на каждую операцию, а также профессию исполнителей и их разряд по каждой операции.

Метод расчета количества рабочих мест при изготовлении запланированного объема продукции зависит от формы организации производственного процесса. Наиболее прогрессивной и эффективной в условиях развития современной специализации является поточной производство.

Эта форма организации производственного процесса обычно применяется в массовом и серийном производстве и характеризуется постоянным закреплением операций за оборудованием рабочего места, ритмичностью выпуска изделий, непрерывностью и точностью процесса. Поточная форма производства предполагает ритмичную, согласованную работу отдельных звеньев производства, с целью обеспечения непрерывного перемещения предметов труда (деталей, сборочных единиц) с одного рабочего места на другое. Это достигается за счет поддержания такта потока, который определяется по формуле:

Где Ф д - действительный фонд времени работы оборудования в плановом году (в часах)

П г - годовая программа выпуска изделий по плану (в штуках)

Действительный фонд рабочего времени определяется по формуле:

Где Д к - количество календарных дней в году

Д вых - выходные дни в году

Д пр - праздничные дни в году

Т см - продолжительность рабочей смены

К см - коэффициент сменности (кол-во смен)

К П ПР - коэффициент потерь времени на проведение планово предупредительных ремонтов оборудования (показатель равен 5)

Годовая программа выпуска изделий по плану (П г ) = 299000 штук

Таблица 1

Определить количество рабочих мест, используемых отдельно на каждой операции по формуле:

где Ср - расчётное число рабочих мест, Т - такт потока, Тшт - время выполнения операции, Сп - принятое число рабочих мест

Определить коэффициент загрузки рабочих мест.

Таблица 2

Определение количества рабочих, специалистов и служащих.

Число производственных рабочих, необходимых для обеспечения поточного (серийного) производства, в - соответствии с принятым количеством смен и рабочих мест с учётом совмещения профессий.

где Р - количество рабочих мест

К см - количество смен

Р= С П1 + С П2 +… С П15 =19 мест

Ч ПР Р =19 * 2 = 38 (производственных рабочих)

Количество вспомогательных рабочих определяется по существующим нормам обслуживания.

Чвспр = Чпр р * Нвсп Р

где Н ВСПР - норма вспомогательных рабочих, равная 30% от численности производственных рабочих.

Ч ВСПР = 11(вспомогательных рабочих)

Определить численность специалистов, служащих и руководства равна соответственно: 14%, 7% и 2% от численности производственных рабочих.

Ч СПЕЦ = 7 (специалистов)

Ч СЛУЖ = 3(служащих)

Ч РУК = 1 (руководитель)

Таблица 3

Таким образом, общая численность рабочих на данном предприятии составляет 60 человек.

Определение аналогичных рабочих мест практически всегда вызывает трудности у работодателей при формировании , необходимых для проведения (СОУТ – Спецоценка, – ред.). Практически каждый, прежде чем обратиться в аккредитованную организацию, самостоятельно определяет перечень, чтобы рассчитать примерный бюджет на проведение процедуры. Но, как показывает практика, в 90% случаев этот перечень составлен неверно и в нем не всегда выделено нужное количество . Фундаментальные ошибки, как правило, возникают на этапе определения аналогичных рабочих мест, вследствие неоднозначного понимания требований ФЗ № 426-ФЗ «О СОУТ».

Аналогичными рабочими местами считаются рабочие места, которые располагаются в одном или нескольких идентичных производственных помещениях, оснащенных однотипным оборудованием, инструментами, системами вентиляций, отопления, кондиционирования воздуха, освещения. Обязательным условием является принадлежность работников к одинаковой профессии, специальности, должности и выполнение одних и тех же трудовых обязанностей. Как Вы думаете, можно ли отнести, к примеру, рабочее место бухгалтера и ведущего бухгалтера, находящихся в кабинете напротив друг друга к аналогичным? Верно, этого сделать невозможно. Даже если работники выполняют одинаковые функции, находятся в одной рабочей зоне, но у них разные должности, то об аналогии не может быть и речи.

Так как оценку необходимо проводить посредством обязательного привлечения организации, оказывающей за счет финансовых средств работодателя, наличие аналогичных мест составляет особую выгоду для работодателя. За счет сокращения общего количества рабочих мест, которое предусмотрено законом по специальной расчетной формуле: оценке подлежит двадцать процентов от общего числа таких мест, но строго не менее двух. Несмотря на формулу, на требования к определению аналогичных рабочих мест, ошибки при определении аналогии все же допускаются. Рассмотрим наиболее типичные примеры.

Ошибка №1. Начнем с расчётов по формуле. В штате компании на должности «менеджера по продажам» работает 5 сотрудников, все они находятся в одном кабинете, выполняют одинаковые должностные обязанности. По всем признакам их можно отнести к аналогичным. Многие специалисты автоматически рассчитывают по формуле – 20% из 5, получают «1» и на СОУТ, соответственно, заявляют только одного работника.

Верный вариант: В данном случае специалистом упускается из виду требование закона, о том, что оценке подлежит не менее 2-х рабочих мест. Даже если у Вас всего два рабочих места, например, «менеджера», которые отвечают принципам аналогичности, СОУТ будут подлежать оба рабочих места.

Установленный минимум по рабочим местам был определен для того, чтобы в ходе проведения инструментальных исследований получался объективный результат работ. Если хотя бы один из измеряемых параметров на двух рабочих местах будет отличаться, оценке будет подвергаться все 100 процентов рабочих мест.

Важно: если для работника занимаемая ставка равна одной или менее одной, то при СОУТ это приравнивается к одному рабочему месту. То есть, 0,5 ставки = 1 рабочее место; 0,2 ставки = 1 рабочее место; 2,25 ставки = 2 рабочих места (в данном примере подразумевается три рабочих места, но согласно правилу аналогии, СОУТ будет подлежать два рабочих места) и т.д.

Ошибка №2. Офисный кабинет, в котором представлены такие категории сотрудников, как бухгалтер, главный бухгалтер, ведущий бухгалтер, инженер по кадровому делопроизводству. У каждого из них на рабочем столе имеется ПК. Ряд специалистов пытаются приравнять их друг к другу по причине того, что они находятся в одном кабинете с одинаковыми условиями и выполняют работы за ПК.

Верный вариант: наличие идентичного оборудования не означает, что работники выполняют одинаковый технологический процесс. Учитываться оборудование будет только в том случае, если должности работников одинаковые. При этом марка, год выпуска оборудования должны быть идентичными. В данном случае признак аналогии не допустим.

Ошибка №3. В продолжение темы по оборудованию можно также привести пример определения аналогии на рабочих местах водителей. Уточним, рабочим местом водителя является кабина автотранспортного средства.

В организации имеется 5 водителей. Петрову выделен автомобиль «Renaultlogan» 2009 года выпуска, Иванову – трактор «Беларус-1025» 2008 года выпуска, Сидорову, Морозову и Милину тракторы «Беларус-3022» 2012 года выпуска. Наиболее часто специалисты определяют аналогию из 5-ти рабочих мест водителей и включают в перечень только два из них. Встречаются случаи, что рабочее место Петрова определяют, как одно рабочее место, а места Сидорова, Милина, Морозова и Иванова, как аналогичные места.

Верный вариант: Оба варианта распределения рабочих мест ошибочны. Из указанной совокупности рабочих мест аналогичными будут являться только места Сидорова, Милина и Морозова, т.к. они используют одинаковую марку автотранспорта с одинаковым годом выпуска. Дополнительно необходимо запросить сведения о заводе-изготовителе, типе используемого топлива, категории транспортного средства.

К сведению. На аналогичные рабочие места по результатам СОУТ оформляется одна карта спецоценки. В нее включаются все сведения о работниках, занятых на работе на данный момент.

Ошибка №4. В должностной графе указано 5 штатных единиц «Руководителей отдела». Работодатели относят их к аналогичным и при СОУТ выделяют только два.

Верный вариант: За одним отделом не может быть закреплено сразу пять руководителей. Это сродни тому, как если бы у нас было сразу пять генеральных директоров. То, что наши кадровые специалисты привыкли их объединять под одну должность в действующем штатном расписании – несколько некорректно. Если мы столкнулись с данной ситуацией, необходимо уточнять – каким именно отделом, подразделением, структурой заведует работник. Например, руководитель отдела сбыта, отдела логистики. В подобных примерах оценке будут подлежать все рабочие места.

Ошибка №5. В отделе по производству стерильных и лекарственных средств имеется 14 операторов линии, которые занимаются розливом лекарственных средств. Работы ведутся в 2 смены. Работодатель заявляет на оценку 3 рабочих места.

Верный вариант: Посменность выполнения работ – существенный момент и упускать его нельзя. В данном случае мы разбиваем 14 штатных единиц на 2 смены и аналогию вычисляем из 7 рабочих мест при условии, что оставшиеся 7 человек приходят на одно и тоже место, выполняют одни и те же функции и условия работы не меняются. Оценке будет подлежать только 2 места.

Количество рабочих мест на каждой операции поточной линии определяется по формуле 17 :

С расч = t шт / r , (17)

где С расч

t шт

r – такт поточной линии, мин.

Принятое количестворабочих мест на каждой операции С расч определяется путем округления расчетного их количества до ближайшего большего целого числа.

Коэффициент загрузки рабочих мест определяется по формуле 18 :

n р = С расч / С пр ,(18)

где n р – коэффициент загрузки рабочего места;

С пр – принятое количество рабочих мест на операции.

Организация движения изделий (деталей, узлов) на поточной линии.

Большую роль в организации поточных линий играет межоперационный транспорт. Он перемещает детали с одного рабочего места на другое, организует весь поток, так как скорость транспортных средств устанавливается в соответствии с величиной такта. В качестве средств передвижения деталей между рабочими местами на поточных линиях транспортные средства могут быть бесприводными (транспортеры пластинчатые, ленточные, горизонтально или вертикально замкнутые с грузовыми площадками, напольные и т.д.) и приводными (распределительные и рабочие конвейеры).

Распределительный конвейер – это поточная линия на которой конвейер служит средством доставки предметов к рабочим местам или оборудованию, расположенному вдоль конвейера. Предметы снимаются с конвейера, обрабатываются на оборудовании, а затем возвращаются на него.

Рабочий конвейер характеризуется тем, что сам конвейер служит еще и местом выполнения технологических операций, которые осуществляются на его несущей части. Типичным примером таких поточных линий являются сборочные конвейеры (например, сборка машин, моторов и т.д.). Изделия на рабочем конвейере устанавливаются на специальные подставки, площадки или закрепляются на подвесках на равных расстояниях друг от друга, называемом шагом конвейера .

Величина шага обусловливается наибольшей допустимой скоростью конвейера, определяемой по формуле 19 :

V = l / r , (19)

где V

l – величина шага конвейера, м;

r – такт потока, мин.

Для выполнения каждой операции вдоль конвейера организуется рабочая зона или станция. Длина рабочей зоны определяется по формуле 20 :

L р = l (t шт / r) , (20)

где L р

l – величина шага конвейера, м;

t шт – штучная норма времени на операции, мин;

r – такт потока, мин.

Заделы на поточных линиях.

Все незаконченные обработкой изделия (заготовки, детали, узды) называются заделом.

Различают следующие виды заделов:

– технологический (количество изделий, одновременно находящихся в процессе обработки на всех рабочих местах поточной линии);

– транспортный (количество изделий, которые одновременно находятся в процессе транспортировки);

– резервный или страховой (для компенсации различных сбоев при выполнении операций, например, возникновение брака, отказ в работе оборудования, поломка инструмента и т.п.);

– оборотный межоперационный (возникает из-за разной производительности рабочих мест).

Синхронизация рабочего процесса.

Если длительности всех операций на поточных линиях равны или кратны друг другу, то такой идеальный по непрерывности движения деталей поток называется синхронизированным.

По сути, синхронизация – это процесс выравнивания длительности операции технологического процесса согласно такту поточной линии. Время выполнения операции должно быть равно такту линии или кратно ему.

Методы синхронизации:

– дифференциация операций (т.е. построение операций из большого числа простых технологических переходов);

– концентрация операций (т.е. соединение нескольких простых технологических переходов в одну сложную операцию);

– установка дополнительного оборудования;

– интенсификация работы оборудования (увеличение режимов обработки);

– применение прогрессивного инструмента и оснастки;

– улучшение организации обслуживания рабочих мест и т.д.

Высшей формой поточного производства является автоматизированное производство , где сочетаются основные признаки поточного производства с его автоматизацией. В автоматизированном производстве работа оборудования, агрегатов, аппаратов, установок происходит автоматически по заданной программе, а рабочий осуществляет контроль за их работой, устраняя отклонения от заданного процесса, производя наладку автоматизированного оборудования.

Различают частичную и комплексную автоматизацию.

При частичной автоматизации рабочий полностью освобождается от работ, связанных с выполнением технологических процессов. В транспортных, контрольных операциях при обслуживании оборудования, в процессе установки полностью или частично сокращается ручной труд.

В условиях комплексно-автоматизированного производства технологический процесс изготовления продукции, управление этим процессом, транспортировка изделий, контрольные операции, удаление отходов производства выполняются без участия человека, но обслуживание оборудования ручное.

Основным элементом автоматизированного производства являются автоматические поточные линии (АПЛ).

Автоматическая поточная линия – комплекс автоматического оборудования, расположенного в технологической последовательности выполнения операций, связанный автоматической транспортной системой и системой автоматического управления и обеспечивающий автоматическое превращение исходных материалов или заготовок в готовое изделие. При работе на АПЛ рабочий выполняет функции наладки и контроля работы оборудования, а также функцию и загрузки линии заготовками.

Основные признаки АПЛ:

– автоматическое выполнение технологических операций (без участия рабочего);

– автоматическое перемещение изделия между отдельными агрегатами линии.

Автоматические комплексы с замкнутым циклом производства изделия – это ряд связанных между собой автоматическими транспортными и погрузо-разгрузочными устройствами автоматических линий.

Автоматизированный участок или цех включают в себя автоматические поточные линии, автономные автоматические комплексы, автоматические транспортные системы, автоматические складские системы; автоматические системы контроля качества, автоматические системы управления и т.д.

АПЛ особенно эффективны в массовом производстве.

Быстрая сменяемость продукции и требования к ее дешевизне при высоком качестве приводит к ряду противоречий:
– с одной стороны, низкие производственные издержки (при прочих равных условиях) обеспечиваются применением автоматических линий, специального оборудования;

– с другой стороны, проектирование и изготовление такого оборудования нередко превышают 1,5…2 года, то есть к моменту начала выпуска изделия оно уже морально устаревает.

Примеры расчетов

Пример 1.1. Рассмотрим пример последовательного вида движения и определим длительность производственного цикла. Детали обрабатываются на каждом рабочем месте последовательно, и вся партия деталей передается на последующую операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции.

Необходимо определить длительность производственного цикла технологических операций при последовательном виде движения, если количество деталей в изготавливаемой партии 20. Количество времени t шт C р.м. приведены в таблице 2.

Таблица 2. Определение длительности производственного цикла технологических операций при последовательном виде движения

Определяем длительность производственного цикла технологических операций при последовательном виде движения по формуле 21 :

где t шт

C р.м.

n

При необходимости учесть длительность естественных процессов t е добавляем данное значение к полученному Т ц.посл.

Пример 1.2. Рассмотрим пример параллельного вида движения и определим длительность производственного цикла.

Параллельный вариант характеризуется тем, что небольшие транспортные партии передаются с предыдущей операции на последующую немедленно по окончании их обработки на предыдущей. Этот вариант позволяет максимально сократить общую продолжительность технологического цикла.

Но с другой стороны, непрерывность обработки всей партии деталей обеспечивается только на наиболее продолжительной операции. На других операциях оборудование и рабочие простаивают в ожидании поступления очередной транспортной партии.

Для того чтобы уменьшить последний недостаток, следует путем изменения норм времени или количеством рабочих мест стараться свести эти простои к минимуму (формула 22) :

где n – количество деталей в изготавливаемой партии, шт.;

p – количество заготовок деталей в транспортной (передаточной) партии.

Необходимо определить длительность производственного цикла технологических операций при параллельном виде движения, если количество деталей в изготавливаемой партии 20. Количество времени t шт (в мин.) по каждой операции и число рабочих мест C р.м. приведены в таблице 3.

Наглядное представление о длительности производственного цикла дает график, который стоится по маршрутной технологии с учетом всех технологических операций.

Таблица 3. Определение длительности производственного цикла технологических операций при параллельном виде движения

Определяем длительность производственного цикла технологических операций при параллельном виде движения по формуле 23 :

где t шт – норма штучно-калькуляционного времени обработки заготовки детали (изделия) по каждой операции, мин.;

t шт max – трудоемкость операции с максимальной продолжительностью, мин.;

C р.м. – количество рабочих мест на операции;

n – количество деталей в изготавливаемой партии, шт. (n = 20 шт .);

p – количество заготовок деталей в транспортной (передаточной) партии, шт. (p = 5 шт.).

Пример 1.3. Рассмотрим пример расчета параметров поточной линии.

Согласно маршрутно-технологическому листу время, необходимое на выполнение всех сборочных операций на поточной линии, составляет 142 мин. Время потерь на естественные нужды 8 мин., на оргтехобслуживание 12 мин., а сменная программа выпуска 196 изделий. Разрешенный процент технологического брака 2 %. Габариты собираемого изделия 160х120х80 мм. Сменный фонд времени 420 минут.

Необходимо определить основные параметры поточной линии.

Определяем сменную программу запуска по формуле 24 :

Q зап = (Q вып ·100)/(100-α)= (196·100%)/(100%-2%) = 200 изделий,(24)

где Q зап – программа запуска деталей;

Q вып – программа выпуска = 196 изделий;

α – процент отсева деталей = 2% (технически неизбежный брак).

Определяем такт поточной линии по формуле 25 :

r = F д / Q зап = (420-8-12)/200 = 2 мин./изделие, (25)

где r – такт поточной линии, мин;

F д – действительный фонд времени работы линии = 420 мин (с вычетом временных потерь на естественные нужды =8 мин и на оргтехобслуживание = 12 мин);

Q зап – количество изделий по плану запуска в производство на поточной линии за год = 200 изделий.

Определяем число рабочих мест на поточной линии по формуле 26 :

С расч = t шт / r = 142/2 = 71 раб. место, (26)

где С расч – количество рабочих мест на каждой операции поточной линии;

t шт – штучная норма времени на операции = 142 мин;

r

Учитывая заданные габаритные размеры собираемого изделия 160х120х80 мм., принимаем длину одного рабочего места по направлению движения ленты транспортера l = 120см = 1,2м.

Определяем скорость движения конвейера по формуле 27 :

V = l / r = 1,2/2=0,6 м/мин (27)

где V – скорость движения конвейера, м/мин;

l

r – такт поточной линии = 2 мин.

Длину рабочей зоны конвейера определяем по формуле 28 :

L р = l (t шт / r)= l · С расч = 1,2 · 71 = 85,2 м, (28)

где L р – длина рабочей зоны конвейера, м;

l – величина шага конвейера = 1,2 м;

С расч – количество рабочих мест на каждой операции поточной линии = 71 раб.место.

Если расположить рабочие места по обе стороны ленты конвейера в шахматном порядке (при условии, что ширина ленты может разместить деталь), то можно вдвое уменьшить длину рабочей зоны конвейера (т.е. L р = 85,2 / 2= 42, 6м).

1. Организация производства и менеджмент на предприятиях машиностроения: Учебник для техн. спец. вузов / Под общ. Ред. Н.Ф. Ревенко. Екатеринбург – Ижевск: Изд-во Института экономики Уро РАН, 2010. – 448 с.

2. Планирование на предприятии: Учебник / А.И. Ильин. – Мн.: Новое знание, 2010. – 700 с.